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1防水透气膜缩水有四种状况
热缩短、相变缩短、取向缩短、紧缩缩短与弹性康复。缩短进程有三部分组成：浇口凝结前的缩短、冷却缩短和脱模后缩短。
2防水透气膜缩水的主要原因
①，打针量不行；②，熔体温度过高；③，打针压力和保压压力过小；④，打针时刻和保压时刻过少；⑤，打针速度过大；⑥，模具温度不妥。
3缩孔的主要原因
①，打针量不行；②，打针压力太低；③，打针速度不妥；④，模具温度过低。
4注塑件缺胶、不饱模
原因剖析:塑胶熔体未彻底充溢型腔。塑胶资料活动性欠好。
对策:防水透气膜制品与注塑机匹配不妥，注塑机塑化才能或打针量缺乏。料温、模温太低，塑胶在当时压力下活动困难，射胶速度太慢、保压或保压压力过低。塑料熔化不充沛，活动性不好，导致打针压力丢失大。添加浇口数，浇口方位安置要合理、多腔不平衡排布充填.流道中冷料井预留缺乏或不妥，冷料头进入型腔而阻止塑胶之正常活动，添加冷料穴。喷嘴、流道和浇口太小，流程太长，塑胶填充阻力过大。模具排气不良时，空气无法扫除。
5披峰(毛边)
原因剖析:塑胶熔体流入分模面或镶件合作面将发作。锁模力满足，但在主浇道与分流道会合处发作薄膜状多余胶料。
对策:锁模力缺乏，射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件合作面发作空隙，塑胶熔体溢进此空隙。模具(固定侧)未充沛触摸机台喷嘴，公母模发作空隙。(没装紧)模温对曲轴式锁模体系的影响。进步模板的强度和平行度。模具导柱套摩损/模具装置板受损/拉杆(哥林柱)强度缺乏发作弯曲，导致分模面偏移。异物附着分模面。排气槽太深。型腔投影面过大/塑胶温度太高/过保压。
6外表缩水、缩孔(真空泡)
原因剖析:防水透气膜制品外表发作洼陷的现象。由塑胶体积缩短发作，常见于部分肉厚区域，如加强筋或柱位与面交代区域。制品部分肉厚处在冷却进程中因为体积缩短所发作的真空泡，叫缩孔(Void)。塑胶熔体含有空气、水分及挥发性气体时，在注塑成型进程空气、水分及挥发性气体进入制品内部而残留的空泛叫气泡(Bubble)。
对策:添加浇口及流道尺度，使压力有用作用于成型品的肉厚部。必要时也可调整胶口方位。进步保压压力、延伸保压时刻。进步填充速度，在塑胶冷却固化前能够到达充沛紧缩。射胶转保压太快。使肉厚改动油滑些，并进步此部分的冷却功率。胶粒预先充沛枯燥除去水份。料筒温度设定不宜偏高，可有用避免塑料分化气体之发作。换用小螺杆或机台，避免螺杆发作过剪切。升高背压，使气体能由料筒排出。适当下降填充速度，气体有满足时刻排出。
7银纹(料花、水花)
原因剖析:防水透气膜制品外表或外表邻近，沿塑料活动方向出现的银白色条纹。银丝的发作一般是塑胶中的水分或挥发物或附着模具外表的水分等气化所构成的，注塑机螺杆卷进空气有时也会发作银条。资料有杂质。
对策:塑胶含水分、挥发物、枯燥缺乏。塑料熔体过热或滞留料筒太久而分化，发作很多气体，排出不彻底，在固化时便发作银丝。模具温度过低，塑料熔体敏捷固化导致排气不彻底。模具外表附有油或水分或脱模剂，蒸腾而成气体状，跟着塑料熔体的冷却固化而液化。螺杆卷进空气，料斗下部的冷却充沛，则料斗侧的温度低，与料筒有温度差，胶粒常擦伤螺杆，易带入空气。打针初期排气不良。初期射出的的塑料熔体敏捷固化，因此气体排出不彻底，发作银线。打针压力过高、打针速度过快。当肉厚改动剧烈时，活动中的紧缩塑料熔体急速地减压而膨胀，挥发分化气体与模穴触摸后液化。
8烧焦、气纹
原因剖析:一般所谓的烧焦(BurnMark)包含制品外表因塑胶降解导致的变色及制品的填充结尾焦黑的现象。烧焦是滞留型腔内的空气在塑料熔体填充时未能敏捷排出(困气)，被紧缩而明显升温，将资料烧焦。排气不良。
对策:困气区域加强排气，使空气及时排出。下降打针压力，但应注意压力下降后打针速度随之减慢，简单构成流痕及熔接痕及熔接痕恶化。
①选用多段操控填充，在成型进程结尾选用多段减速方法以利气体排出。
②选用真空泵抽取型腔内的空气，使型腔在真空状况下填充。清理排气槽，避免阻塞。
③浇口太细或太长，导致塑胶降解。p排气槽、排气镶件等。
9外表流纹(流痕)、水波纹
原因剖析:塑胶熔体活动的痕迹，以浇口为中心而出现的条纹波涛容貌。外表发作笔直流向的很多细纹，导致制品外表发作相似指纹的波纹。
对策:流痕是开始流入型腔内的塑胶熔体冷却过快，与其后流入的塑胶熔体间构成边界所构成的。残留于注塑机喷嘴前端的冷资料，若直接进入型腔内，构成流痕。塑胶熔体温度低则粘度增大而发作流痕。模温低则夺走很多的塑胶熔体热量，使塑胶熔体温度下降，粘度增大而发作流痕。射出速度过慢，填充进程塑胶熔体温度下降增多，粘度增大而发作流痕。在模具填充进程中,型腔内的塑胶熔体温度下降，以高粘度状况充填，触摸模面的塑胶熔体以半固化状压入，外表发作笔直流向的很多细纹，导致制品外表发作相似指纹的波纹。塑胶熔体温度再下降时，填充不彻底就固化，构成充填缺乏。波纹常发作于产品边际邻近和填充结尾。
10夹水纹(熔接痕)、喷发纹(蛇纹)
原因剖析:模具选用多浇口进浇计划时，胶料活动前锋彼此集合;孔位和障碍物区域，胶料活动前锋也会被一分为二;壁厚不均匀的状况也会导致熔接痕。高速经过浇口的塑胶熔体直接进入型腔，然后触摸型腔外表而固化，接着被随后的塑胶熔体推挤，然后残留蛇行痕迹。侧浇口，塑胶经过浇口后无滞料区域或滞料区域缺乏够时，简单发作喷痕。
对策:削减浇口数量。在熔合部邻近增设资料溢料井，将熔合线移至溢料井，然后再将其切除。调整浇口方位。改动浇口方位、数目，将发作熔合线的方位移往他处。在熔合线区域加强排气，速分散此部分的空气及挥发物.升高料温与模温,增强塑胶的活动性,进步融合时的料温。进步打针压力，适当添加浇注体系尺度。增大射出速度。缩短浇口与熔接区域的距离。缩短浇口与熔接区域的距离。削减脱模剂的使用。调整浇口方位，使塑胶熔体经过浇口后磕碰销类或壁面。改动浇口方式，选用堆叠浇口或凸耳浇口，在浇口区域设置满足的滞料区域。可减慢塑胶熔体的初段打针速度。增大浇口厚度/横截面积，使活动前锋立即构成。升高模具温度，避免资料快速固化。
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